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トヨタ方式の内容 トヨタのカタ②

 以下、「トヨタのカタ」に記述されたおもなポイントを列挙してみよう。

①トヨタの重要な側面は目に見えない(自然に身についているため、幹部でさえうまく説明できない)
②カンバン、セル生産、あんどんなど、具体的な生産手法がトヨタのパフォーマンスではない
③特別な努力をしたり、改善運動のような定期的改善やイノベーションだけに頼ると、組織の脆いシステムを覆い隠す
④トヨタのカタは、常にターゲット状態を設定し、継続的な改善を可能にするものである
⑤継続的改善のカタは、とくにプロセスのレベルで行われる。それも小さいほどいい。
⑤トヨタの基本思想は「顧客のためにいい製品をつくる方法を改善し、進化させることで会社として長期間生き残る」
⑥トヨタの生産ビジョンは「不良ゼロ・付加価値率100%、1個流し・順序一定、必要に応じて・社員の雇用保障」で、これを生産における「真北」と呼ぶ。
⑦作業標準は基準点を持つためで、それを使うのはおもにチームリーダーである。
⑧基本的な生産工程のターゲット状態は
 ・適性作業者で、計画サイクルタイムに対し安定した1個流れをつくる
 ・小さなロットサイズで平準化の製品ミックスを目指す
 ・カンバンを使って工程間を結合する
 ・さらなる改善 
⑨トヨタの改善活動の90%は、チームリーダーや監督スタッフ技術者で、業務の一環として行う。
⑩トヨタの実践的問題解決法のステップ
 1)問題を取り上げる
 2)状況把握(行ってみる)
 3)原因を調査・・・ここまでで80%以上の工数
 4)対策をつくり試験する
 5)フォローアップ
  このうち、2)3)の段階で大半を費やす。
            異次元の物体
⑪改善できる人をコーチングによって育てる。答えを教えてはならない。
⑫メンターと呼ばれるコーチは、つぎの段階で何をするか(現場へ行ってみよう)を知っていなければならない
⑬トヨタでは対策を講じることより、さらに改善ができるように、作業システムの理解を深めることを重視する。問題解決能力の向上が目的
⑭時間がかかるポカ除け対策より、標準作業を変えることでもいい(改善はすばやく)
⑮コーチングサイクルを構成する5つの質問
 1)ターゲット状態は何か
 2)現在の状況は何か
 3)障害は何か。そのうちどれに取り組んでいるのか
 4)次のステップは何か(すばやく進むことが最重要)
 5)このステップで何を学んだのか
⑯できるだけこまかいPDCA
⑰メーカーの生産ビジョンは「可能なかぎり低コストでの1個流し生産」が基本
⑱部品加工→組立においては、ペースメーカーである下流の組立ループから改善を始める
⑲工程分析の例
 1)工程ごとのブロック図を作成
 2)各ブロックごとのサイクルタイムを測る(20回)
 3)バラつきを無くし、ネック工程を改善する


 これだけ見ても、なにがなんだかよくわからないと思う。ここまで書いて、説明の難しさを実感した。トヨタの改善システムは、簡単に説明できないし、それ以上に実行するのは難しい。
 次回はもっと噛み砕いて、私自身のトヨタ方式との関わり・体験を踏まえて述べてみたい。
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